산업 수요와 응용 분야가 증가함에 따라 주조는 복잡하고 고품질의 제품에 대한 수요가 증가하고 있습니다.
다행스럽게도 다양한 응용 분야와 사용자 요구에 맞게 복잡하고 정밀한 제품을 제조할 때 다양한 유형의 마스터링 캐스팅 공정이 가능했습니다.
적절한 것을 선택합니다 주조 귀하의 필요에 맞는 방법을 사용하려면 이러한 방법의 장점과 단점을 이해하는 것이 좋습니다.
다음 기사에서는 몇 가지 유형의 주조 공정에 대한 간략한 설명과 장단점을 제공합니다.
마스터링 주조 공정 개요
주조공정은 용융된 금속을 틀에 붓고 상온까지 냉각시켜 원하는 형태의 금속부품을 생산하는 제조방법이다. 크기에 관계없이 복잡하고 복잡한 부품을 생산할 수 있습니다.
주조 결과적으로 등방성 금속 부품을 대량 생산에 적합하게 만들 수 있습니다. 또한 특정 사용자 요구 사항을 충족시키기 위해 사용 된 재료 및 금형에 따라 다른 다양한 유형의 캐스팅이 있습니다.
11 캐스팅 프로세스 탐색
다양한 유형의 마스터링 주조 공정
1. 모래 주조 과정
사형 주조는 철 또는 비철 금속 합금을 주조하는 데 사용할 수 있는 유연한 주조 공정입니다. 엔진 블록, 실린더 헤드, 크랭크 샤프트 등과 같은 자동차 금속 주조 부품의 대량 생산을 위한 산업 단위에서 일반적으로 사용됩니다.
2. 중력 다이 캐스팅
영구 주형 주조라고도 알려진 중력 다이 캐스팅은 강철, 흑연 등과 같은 금속으로 만든 재사용 가능한 주형을 사용하여 금속 및 금속 합금을 제작합니다.
이 금속 주조 공정에서는 기어, 기어 하우징, 파이프 피팅, 휠, 엔진 피스톤 등과 같은 다양한 품목을 생산할 수 있습니다.
3. 압력 다이 캐스팅
압력 다이캐스팅에는 압력에 따라 두 가지 형태가 있습니다. 다이캐스팅에는 저압 다이캐스팅과 고압 다이캐스팅의 두 가지 유형이 있습니다.
고압 다이캐스팅은 고정밀도가 요구되는 복잡한 형상의 대량 생산에 더 일반적으로 사용됩니다. 반면에 저압 다이캐스팅은 크고 간단한 부품 생산에 선호되는 주조 공정입니다.
4. 투자 캐스팅
로스트왁스주조(lost-wax casting)라고도 알려진 인베스트먼트 주조(Investment casting)는 왁스 패턴에 내화물과 결합제를 투입하여 일회용 세라믹 주형을 성형한 후, 용융된 금속을 주형에 부어 금속 주물을 생산하는 방법이다.
정밀 주조는 대량 생산이나 기어, 자전거 트렁크, 모토 디스크, 발파 기계 교체 부품과 같은 금속 주조 제품을 만들기 위한 복잡한 주조에 활용할 수 있는 비용이 많이 들고 노동 집약적인 공정입니다.
5. 석고 캐스팅
석고 주조는 모래 주조와 동일하지만, 곰팡이는 '파리 석고'로 알려진 재료로 구성되어 있습니다. 석고는 제한된 열전도율과 열 용량으로 인해 모래보다 금속을 더 천천히 식히고, 특히 좁은 단면 조각에서 높은 정밀도를 달성하는 데 도움이됩니다.
그러나 고온 철 물질에 적합하지 않습니다. 석고 곰팡이 주조는 30 개의 문법의 작은 주물과 45 킬로그램의 대규모 주물을 생산할 수 있습니다. 예를 들어 아래 그림은 섹션 두께가 1mm 인이 프로세스에서 생성 된 캐스트 구성 요소를 보여줍니다.
6. 원심 시조
로토 주조라고도 알려진 원심 주조는 원심력을 사용하여 산업 환경에서 원통형 물체를 생산하는 방법입니다.
이 금속 주조 방법에서는 용융된 금속을 준비된 회전 금형에 붓습니다. 고압에서는 원심력이 다이 내 용융 금속의 분포를 돕습니다.
7. 잃어버린 폼 캐스팅
로스트 폼 주조 방법은 패턴이 왁스가 아닌 폼으로 만들어진다는 점을 제외하면 매몰 주조와 유사합니다.
디자인이 제작된 후 침지, 코팅, 스프레이 또는 브러싱을 통해 내화 세라믹으로 코팅됩니다. 그런 다음 용융된 금속을 금형에 부어 원하는 제품을 만듭니다.
이 공정은 합금 강, 탄소강, 합금 주철, 철 합금 등을 포함한 광범위한 재료에 적용 할 수 있습니다.
8. 진공 주조
이름에서 알 수 있듯이 진공 주조는 100bar 이하의 진공 압력에서 제조가 이루어지며 금형 캐비티에서 가스를 배출하는 주조 유형입니다.
기포와 에어 포켓을 제거하기 위해 용융 금속을 진공 챔버 내부의 금형 캐비티에 붓습니다.
진공 다이캐스팅 공법은 자동차, 항공우주, 전자, 해양, 통신 등 다양한 산업 분야에서 널리 사용되고 있습니다.
결과적으로 구조적 섀시 구성 요소와 차체 요소는 이 제조 기술로 생산되는 구성 요소 중 하나입니다.
9. 압착 캐스팅
특히 압착 다이 캐스팅은 자동차 시스템의 안전이 중요한 요소에 대한 유망한 주조 공정입니다. 스페이스 프레임 조인트, 알루미늄 프론트 스티어링 너클, 섀시 프레임, 브래킷 또는 노드가 그 예입니다. 이 금속 주조 공정은 주조와 단조의 장점을 결합합니다.
예를 들어, 응고 중에 사용되는 높은 압력은 수축과 다공성을 방지하는 데 도움이 됩니다. 그러나 전문적인 툴링 요구로 인해 다른 주조 절차만큼 대규모 생산에서는 일반적이지 않습니다.
10. 연속 캐스팅
이름에서 알 수 있듯이 일정한 단면을 가진 금속 프로파일을 연속적으로 대량 생산할 수 있습니다. 이 주조 스타일은 강철 막대 제조에 일반적으로 사용됩니다.
연속 주조는 일반적으로 균일하고 일관되며 밀도가 높은 제품을 생산합니다.
11. 쉘 몰딩
쉘 성형은 일회용 금형을 사용하는 금형 주조 절차입니다. 모래주조 공정과 유사하지만, 모래 플라스크 대신에 경화된 모래 껍질이 주형 챔버를 형성한다는 점만 다릅니다.
모래 주조에 사용되는 모래는 더 미세하며 수지와 결합되어 열처리되어 디자인 주변의 쉘에 접합될 수 있습니다.
쉘 성형은 기어박스 하우징, 커넥팅 로드, 소형 보트, 차량 후드, 원통형 헤드, 캠축, 밸브 본체 등과 같은 산업 품목을 만드는 데 사용됩니다. 주조 제품은 표면 마감이 매끄럽고 치수가 정확합니다.
다른 캐스팅 생산의 기본 단계
주로 캐스팅 프로세스는 패턴 제작, 곰팡이 제작, 금속 합금 선택 및 붓기 및 마지막으로 캐스팅 된 부분의 마무리와 같은 몇 가지 기본 단계를 따릅니다.
- 패턴 제작
패턴을 만들려면 금형의 모양을 결정하는 것이 매우 중요합니다. 이를 위해 사용 된 재료는 왁스, 모래, 플라스틱 또는 목재입니다.
- 곰팡이 제작
그 후, 캐스팅을 위해 다양한 유형의 곰팡이를 개발해야합니다. 일회용 금형은 모래, 석고 또는 세라믹 쉘에서 생산할 수 있습니다. 각각은 독특한 생산 방법을 가지고 있습니다. 또한, 거품이나 왁스로 만든 패턴은 가마에서 타 버린다.
- 금속 합금을 선택하십시오
금속 주물은 철 또는 비철 합금으로 만들어집니다. 합금은 최종 캐스트 응용 분야에서 가장 잘 입증되는 기계적 특성을 가진 원소의 화학적 혼합물이며, 철 합금은 강철, 가단성 철 및 회색 철으로 구성됩니다. 반면, 비철 금속은 알루미늄 합금, 청동 및 구리로 구성됩니다.
- 합금을 녹여 필요에 따라 붓습니다.
금속 합금이 선택되면 다음 단계는 금속에 금속을 붓는 것입니다. 이 과정은 도가니에 단단한 금속을 배치하고 열린 불꽃이나 용광로가 녹을 때까지 가열하는 것이 포함됩니다. 작은 주조의 경우, 도가니에서 직접 용융 금속을 붓는 것이 가능하지만, 큰 주물은 금속을 곰팡이에 배제하기 전에 더 큰 숟가락에 쏟아져야 할 수도 있습니다.
- 마무리 손질
일단 고형화되면 주조물이 꺼지고 금속 표면 마감이 수행됩니다. 게다가, 마무리 공정은 또한 더 큰 폐기물에 대한 과도한 재료를 제거하는 데 스크러빙 또는 가공을 포함 할 수있다.
비교 마스터링 주조 공정 장점과 단점의
앞서 언급 한 15 개의 캐스팅 방법 간의 비교를 용이하게하기 위해 각각의 장점과 단점의 편집이 있습니다.
| 캐스팅 방법 | 장점 | 단점 |
| 다이 캐스팅 | 높은 정밀, 부드러운 표면, 높은 생산성 | 높은 곰팡이 제조 비용, Brittleness |
| 모래 주조 | 저렴한 비용, 큰 부품에 적합하며 다재다능합니다 | 거친 표면, 잠재적 결함, 생산성이 낮습니다 |
| 투자 캐스팅 | 높은 정밀, 복잡한 세부 사항, 다재다능합니다 | 높은 제조 비용, 긴 생산주기 |
| 원심 캐스팅 | 고순도, 다공성, 내부 스트레스 없음 | 축 대칭 부품, 낮은 생산성으로 제한됩니다 |
| 잃어버린 거품 캐스팅 | 높은 정밀도, 큰 복잡한 부품에 적합합니다 | 높은 비용, 제한된 재료 옵션, 오염 |
| 영구 곰팡이 주조 | 긴 곰팡이 수명, 높은 생산성, 저렴한 비용 | 복잡한 형상, 높은 금형 비용을 제한합니다 |
| 석고 캐스팅 | 예술 및 장식 품목에 적합합니다 | 높은 비용, 취약성, 큰 부품에 부적합합니다 |
| 진공 주조 | 정밀도, 우수한 표면 품질, 투명성 | 작은 배치에 적합한 높은 장비 비용 |
| 연속 캐스팅 | 높은 생산성, 낮은 재료 폐기물 | 부품 모양, 높은 장비 비용을 제한합니다 |
| 쉘 성형 | 높은 정밀도, 좋은 표면 품질, 긴 곰팡이 수명 | 작은 배치에 적합한 높은 비용 |
| 압력 다이 캐스팅 | 높은 생산성, 높은 정밀도, 대량 생산에 적합합니다 | 소형 부품에 적합한 고형 곰팡이 제조 비용 |
| 압박 캐스팅 | 주조 및 단조, 고밀도를 결합합니다 | 높은 장비 및 공정 요구 사항, 높은 비용 |
| 저압 주조 | 저렴한 비용, 고품질 부품 | 작은 배치에 적합한 높은 장비 비용 |
| 연성 철제 주조 | 높은 인성, 고강도, 다목적 | 높은 제조 비용은 엄격한 합금 제어가 필요합니다 |
| 중력 다이 캐스팅 | 간단하고 저렴한 비용으로 작은 배치에 적합합니다 | 정밀도 및 표면 품질이 낮으며 간단한 부품에 적합합니다 |
올바른 캐스팅 제조업체 선택
올바른 주조 제조업체를 선택하면 프로젝트가 설계, 예산 및 품질 목표를 충족할 수 있습니다. Kbear Metal은 귀하의 요구에 맞는 최고 수준의 주조 솔루션을 전문적으로 제공합니다.
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결론
맞춤형 금속 프로젝트에 적합한 주조 공정을 선택하려면 지식이 핵심입니다. 충분히 알지 못하면 제품의 품질, 비용 및 전반적인 성공에 큰 영향을 미칠 수 있습니다.
위 섹션에서 논의된 11가지 유형의 주조 공정을 이해함으로써 귀하의 제조 요구 사항에 가장 적합한 공정이 무엇인지에 대해 더 많은 정보를 바탕으로 결정을 내릴 수 있습니다.
