ケーススタディ: 金属部品のリードタイムを 30% 削減

金属部品のリードタイムは、バイヤーがサプライヤー、予算、または生産枠を承認する前に確認する必要がある最初のチェックポイントです。スタンピングラインのオペレーターはPO番号を気にしません。彼は、金型のセットアップ時間、材料ゲージ、およびサンプル承認シートが図面上の公差と一致しているかどうかを気にしています。営業電話での約束と工場現場での納品との間にはギャップがあり、納期にかかる金属部品が生きたまま食べられてしまうのです。 5万ドルの注文は、量産前のサンプルは手作業で仕上げられ、量産はそうではなかったために計画通りになりませんでした。このミスマッチにより、購入者は6週間の手直しが発生し、建設シーズンを逃すことになりました。

ほとんどの調達マネージャーは、リードタイムを見積書上の単一の数値として扱います。実際には、原材料の調達から金型の準備、 スタンピング、鋳造、または鍛造、仕上げ、検査、梱包を行います。リンクを解除すると、タイムラインが伸びます。本当の手段は、1 つのサプライヤーに迅速な運営を促すことではなく、それらの引き継ぎを 1 つ屋根の下に統合することです。そこで、ワンストップの金属部品メーカーは、手を抜くのではなく、3 つの異なるサプライヤーがそれぞれ独自の品質許容差を持っている場合に発生する輸送と再加工のループを排除することで、8 週間のサイクルを 5 週間半に短縮することができます。

クライアントの背景

年間 50,000 個の部品、12 SKU、1 つの工場。

クライアントは、商業建設現場でプレキャスト パネルを固定するブラケット、プレート、埋め込みアンカーなどのコンクリート接続金具を製造するヨーロッパのメーカーです。彼らはこれらの部品を中国全土の 4 つの別々のサプライヤーから調達していました。1 社はプレス加工、1 社は鋳造、1 社は鍛造、そして 4 社目は表面処理でした。このモデルは机上では機能しましたが、実際には失敗しました。

ボリュームとSKUの複雑さ

年間量は、12 SKU にまたがる 50,000 個の部品でした。単一部品に対する大量のスタンピング作業ではありませんが、専用工具を使用する価値は十分にあります。組み合わせには、打ち抜きブラケット、鋳造埋め込みプレート、鍛造アンカー フックが含まれていました。各 SKU には独自の材料仕様、公差範囲、および表面仕上げ要件がありました。 4 つのサプライヤーにわたってこれを管理するには、4 セットの品質基準、4 つの出荷スケジュール、および月に 4 つの請求書が必要になります。

マルチサプライヤーの悩み

実際のコストは単価ではなく、コーディネートでした。プレス加工されたブラケットがサブアセンブリ用に鋳造サプライヤーに到着したとき、穴の位置合わせが 0.8 mm ずれていました。この 1 つの不一致により、やり直しループが発生し、リード タイムが 10 日追加されました。クライアントは、実際の生産計画よりもサプライヤー間の公差の調整に多くの時間を費やしていました。工業用部品を管理する調達マネージャーにとって、これは請求明細書に反映されずにマージンを食いつぶすような摩擦です。

彼らがKbear Metalに来た理由

クライアントは紹介を通じて Kbear Metal を見つけました。彼らが必要としていたのは、スタンピング、鋳造、鍛造の 3 つのプロセスすべてを 1 つ屋根の下で処理できる単一のソースでした。 Kbear Metal のワンストップ製造能力により、クライアントは 1 セットの図面を送信し、1 回の DFM レビューを受けて、1 回の混載貨物を受け取ることができます。サプライヤー間の許容差に関する紛争はもう必要ありません。最も遅いサプライヤーを待たせる部分的な納品はもう必要ありません。 Kbear Metal のエンジニアリング チームは、生産開始前に製品ファミリー全体をレビューし、3 つの製品にフラグを立てました。 デザインの特徴 構造的な性能に影響を与えることなく簡素化できる可能性があります。

挑戦

複数のサプライヤーによる調達では、生産サイクルごとに 2 ～ 3 週間の隠れた待ち時間が追加されます。

8 週間のリードタイムは、机上で管理できるように思えます。 1 つのサプライヤーが 1 週間遅れるまで、2 番目のサプライヤーは原材料の遅れのせいにし、3 番目のサプライヤーはサンプルの承認に失敗したバッチを出荷します。突然、プロジェクトの期間が 10 週間に達し、設置スタッフが暇になってしまいました。これは、金属プレス、鋳造、鍛造部品を別の工場から調達する調達マネージャーにとっての現実です。

断片化された調達の隠れたコスト

異なる金属成形プロセスのために複数のサプライヤーに生産を分割すると、3 層のリスクが引き継がれます。まず、各サプライヤーは独自のキューを実行します。ある工業地帯にあるプレス工場は、200 キロメートル離れた鋳造工場のボトルネックを気にしていません。第二に、サプライヤー間の受け渡しには必ず輸送、再検査、そして多くの場合やり直しが必要です。サプライヤー A で FOB 検査に合格した部品でも、治具に欠陥のあるエッジのバリが残った状態でサプライヤー B に到着する可能性があります。これは、最低 3 日間の紛争サイクルです。

第三に、品質許容差は施設間で変動します。鋳造サプライヤーは、ブラケットの±0.5 mm 標準に従って作業します。鍛造業者は同図面を±0.8mmと解釈しています。これらの部品が最終組み立てで嵌合する必要がある場合、最初の試し嵌めまで不一致は現れません。その時点では、注文はすでに遅れています。

なぜ 8 週間が 10 週間や 12 週間になるのか

8 週間の見積もりは、完璧な調整を前提としています。複数のサプライヤー間の取り決めによる実際のデータによると、サプライヤー間の輸送だけでも、転送ごとに 3 ～ 5 日かかることが示されています。品質の不一致によって引き起こされる再作業ループにより、インシデントごとにさらに 5 ～ 10 日が追加されます。スタンピング金型の公差が 1 つミスると、鋳造サプライヤーが金型を調整するまでに 2 週間の遅れが生じる可能性があります。累積的な効果: 8 週間かかるはずの時間が 10 週間または 12 週間に延びることが日常的です。

年間 50,000 個の部品を数十の SKU にまたがって移動させるバイヤーにとって、この予測不可能性は単なる不便ではありません。安全在庫の膨張、輸送コストの急務、絶え間ない消火活動が強制されます。本当の問題は、サプライヤーが 1 つのプロセスで 8 週間を達成できるかどうかではありません。サプライチェーン全体が連携を失うことなく、すべてのプロセスを同時に実行できるかどうかが重要です。

Kbear Metal のソリューション

1 つのメーカー、1 つの品質基準、1 つの出荷スケジュール、これがリードタイム短縮の裏にある計算です。

Kbear Metal のソリューションは単純な前提から始まります。1 つのコンポーネントにスタンピング、鋳造、鍛造が必要な場合、それらのジョブを 3 つの異なる工場に送信すると、一連の遅延が発生します。受け渡しのたびに、搬送時間、待ち時間、および許容誤差の不一致のリスクが増加します。このケースのクライアントは、まさにそれを管理していました。コンクリート接続ハードウェア OEM は、3 つのサプライヤーに分割され、12 SKU にわたって年間 50,000 個の部品を実行しています。当初のリードタイムは 8 週間で、実際のコストは暦日だけではありませんでした。それは、スタンプされたブラケットが鋳造ハウジングと一致しない場合の再加工ループでした。

単一ソース製造により受け渡しの問題が解消される

Kbear Metal は 3 つのプロセスすべてを 1 つ屋根の下にまとめました。つまり、プレス金型、鋳造金型、鍛造工具はすべて同じ施設内にあり、同じ生産計画チームによって管理されていました。クライアントはサプライヤー間で調整したり、異なる品質文書を調整したりする必要がなくなりました。 Kbear のようなワンストップの金属部品メーカーは、原材料の調達から最終検査までのフルチェーンを処理します。これは、金属製造のリードタイムを短縮する最速の方法です。通常、合計リードタイムが 25 ～ 40% 増加するサプライヤー間の輸送と再作業のループは、まったくなくなりました。

DFM レビューにより、ツールの開始前に設計上の問題が発見されました

生産が開始される前に、Kbear のエンジニアリング チームは 製造可能性を考慮した設計 (DFM) のレビュー クライアントのプリントに。彼らは、二次的な操作を必要とする 3 つの機能、つまりコストとスケジュールのリスクを追加する不必要な手順を特定しました。これらの形状を簡素化することで、チームは 2 つの余分な加工パスを排除しました。生産前のこの種のエンジニアリング サポートは、まさに調達管理者が生産時に求めているものです。 カスタム金属部品の調達。これにより、生産中に設計上の欠陥が発見され、停止やツールの改訂が余儀なくされるという古典的なシナリオが回避されます。

並行スケジューリングと現場での品質管理

Kbear は、スタンピング、鋳造、鍛造を順番ではなく並行して実行するようにスケジュールしました。鋳造金型の準備中に、スタンピング金型はすでに稼働していました。この並行生産アプローチにより、スケジュールが大幅に短縮されました。同時に、クライアントのラインには専任の品質検査官が割り当てられました。ジョブごとに交代するのではなく、特定の生産フローに配置されます。検査官は最初の週に重大な公差のずれを発見しました。このずれは、組み立てに達していれば6桁のリコールを引き起こす可能性がありました。複数のベンダー間で作業を分割している場合、金属部品におけるサプライヤーの品質管理がそのレベルに達することはまれです。

その結果、リードタイムは 8 週間から 5.5 週間に短縮され、31% 改善されました。初回パス収率は 88% から 96% に上昇しました。また、すべての部品が 1 か所から出荷されるため、物流コストが 18% 削減されました。クライアントの満足度スコアは 5 点中 4.8 でした。スタンピング、鋳造、鍛造を個別の調達問題として扱うのをやめ、1 つの製造上の課題として扱い始めると、このようなことが起こります。

Kbear Metal のケーススタディ: リードタイムを 30% 短縮

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結果

リードタイムが 31% 短縮され、歩留まりが 96% 向上し、2 年目にも顧客が戻ってきたという数字がそれを物語っています。

リードタイムが8週間から5.5週間に短縮

元のセットアップは 3 つの個別のサプライヤー (スタンピング、鋳造、鍛造の 1 社) にまたがって実行されました。それぞれの引き継ぎには、輸送と待ち時間に 1 週​​間かかりました。 Kbear Metal は、3 つのプロセスすべてを 1 つ屋根の下に統合し、逐次ではなく並行してスケジュールを設定しました。その結果、リードタイムは 8 週間から 5.5 週間に短縮されました。これはカレンダー上で 31% の改善であり、クライアントの建設プロジェクトがハードウェアの待機を停止したことを意味します。

初回パスの利回りが 88% から 96% に上昇

生産を複数のショップに分散すると、許容誤差の累積は推測ゲームになります。サプライヤー X の部品 A は仕様のハイエンドにある可能性があります。サプライヤー Y からの部品 B は下位に位置します。正しく嵌合できず、やり直しコストがかかります。専用のKbear Metalを割り当て 品質検査官 これは、金型を交換したり、鋳造を流し込んだりするたびに床に座っていた人によるものです。初回パスの収率は 88% から 96% になりました。これにより、欠陥部品が 100 個中 8 個減少し、再作業のループが不要になります。

集約により物流コスト18%削減

サプライヤーが 3 社ということは、貨物請求書が 3 回、税関申告が 3 回あり、貨物が港で留め置かれる機会が 3 回あることを意味します。 Kbear Metal は、すべての金属部品の調達を張葛荘工業団地の 1 つの施設に統合することで、すべてをフルコンテナの荷物にまとめ、単一の船荷証券で出荷しました。クライアントは、総物流費が 18% 削減されたことに気づきました。これは、輸送料金が下がったからではなく、部分的なパレットやクロスドック料金の支払いをやめたからです。

顧客満足度スコア: 4.8/5

The 調達マネージャー このアカウントを最初に管理していた人は、以前にも複数のサプライヤー間の調整の失敗、つまり部品の不足、納期の遅れ、責任者をめぐるベンダー間での品質に関する議論によって炎上したことがあった。 Kbear Metal をスタンピング、鋳造、鍛造プロセスの単一ソース パートナーとして迎えてから 1 年後、社内満足度調査では 5 点満点中 4.8 点という結果になりました。唯一の減点は?生産のピーク時のエンジニアリング変更オーダーに対する応答時間をさらに短縮したいという要望。

結論

このケーススタディは、理論上の理想に関するものではありません。8 週間のリードタイム、3 つの異なるサプライヤー間での品質の差異、プロジェクト遅延の絶え間ないリスクに直面した実際の調達マネージャーに関するものです。 Kbear Metal では、スタンピング、鋳造、鍛造を 1 つの屋根の下に統合することにより、その同じマネージャーが 96% の初回合格率で 5.5 週間のスケジュールで稼働するようになりました。ここで何もしないことの代償は明らかです。断片化したサプライチェーンを維持すると、注文サイクルごとに 2.5 週間の追加リードタイムを受け入れることになります。 12 SKU で年間 50,000 個の部品を実行するプログラムの場合、プロジェクトのマイルストーンの逸失、部分出荷による物流コストの高騰、品質基準を共有していないサプライヤー間のやり直しループによる隠れた出費が重なります。

• 統合された調達により、総リードタイムが 31% 短縮されました。
• 初回パスの収率は 88% から 96% に上昇しました。
• 混載輸送により物流コストが18%削減されました。

現在のサプライヤーの設定に、さまざまな金属プロセスで複数のベンダーをやりくりする必要がある場合、またはサンプル承認と量産の間で品質許容差が発生している場合は、単一ソースのパートナーがどのようにスケジュールを再構築できるかを検討する価値があります。 Kbear Metal のワンストップ ソリューション ページを参照して、並行生産スケジュールと統合された品質管理が特定の部品の組み合わせにどのように適用されるかを確認してください。

よくある質問