Studium przypadku: Skrócenie czasu realizacji części metalowych o 30%

Czas realizacji części metalowych to pierwszy punkt kontrolny, który kupujący powinni zablokować przed zatwierdzeniem dostawcy, budżetu lub przedziału produkcyjnego. Operatorowi na linii stemplowania nie zależy na numerze zamówienia. Dba o czas ustawiania matrycy, grubość materiału i to, czy arkusz aprobaty próbki odpowiada tolerancjom na rysunku. Ta rozbieżność między tym, co obiecuje sprzedawca, a tym, co zapewnia hala produkcyjna, powoduje, że czas realizacji części metalowych zostaje zjedzony żywcem. Zamówienie o wartości 50 tys. dolarów nie zostało zrealizowane, ponieważ próbka przedprodukcyjna została wykończona ręcznie, a produkcja masowa nie – niedopasowanie, które kosztowało kupującego sześć tygodni przeróbek i opuszczony sezon konstrukcyjny.

Większość menedżerów ds. zakupów traktuje czas realizacji zamówienia jako pojedynczą liczbę w ofercie. W rzeczywistości jest to łańcuch przekazania: od zakupu surowców po przygotowanie matrycy tłoczenie, odlewanie lub kucie, następnie wykończenie, kontrola i pakowanie. Zerwij dowolne łącze, a oś czasu się wydłuży. Prawdziwą dźwignią nie jest zmuszanie jednego dostawcy do szybszej pracy — lecz konsolidacja tych operacji pod jednym dachem. W tym miejscu kompleksowy producent części metalowych może zamienić ośmiotygodniowy cykl w pięć i pół, nie przez pójście na skróty, ale poprzez wyeliminowanie pętli transportu i poprawek, które mają miejsce, gdy trzech oddzielnych dostawców ma własną tolerancję jakości.

Tło klienta

50 000 części rocznie, 12 jednostek SKU, jedna fabryka.

Klientem jest europejski producent osprzętu do połączeń betonowych — wsporników, płyt i kotew do osadzania, które łączą prefabrykowane panele na komercyjnych placach budowy. Zaopatrywali się w te części od czterech różnych dostawców w całych Chinach: jeden do tłoczenia, jeden do odlewania, jeden do kucia i czwarty do obróbki powierzchni. Model ten działał na papierze, ale zawiódł w praktyce.

Złożoność wolumenu i jednostki SKU

Roczny wolumen wyniósł 50 000 części w 12 jednostkach SKU. Nie jest to zadanie polegające na tłoczeniu dużej ilości pojedynczej części, ale wystarczające, aby uzasadnić zastosowanie dedykowanego oprzyrządowania. Zestaw zawierał wytłoczone wsporniki, odlewane płyty osadzające i kute haki kotwiące. Każdy SKU miał własną specyfikację materiałową, zakres tolerancji i wymagania dotyczące wykończenia powierzchni. Zarządzanie tym u czterech dostawców oznaczało cztery zestawy standardów jakości, cztery harmonogramy wysyłek i cztery faktury miesięcznie.

Ból głowy związany z wieloma dostawcami

Prawdziwym kosztem nie była cena jednostkowa – lecz koordynacja. Kiedy wytłoczony wspornik dotarł do dostawcy odlewu w celu montażu podzespołów, ustawienie otworów było przesunięte o 0,8 mm. Ta pojedyncza rozbieżność spowodowała pętlę przeróbek, która wydłużyła czas realizacji o 10 dni. Klient spędzał więcej czasu na uzgadnianiu tolerancji pomiędzy dostawcami, niż na faktycznym planowaniu produkcji. Dla menedżera ds. zakupów zarządzającego częściami przemysłowymi jest to rodzaj tarć, które pochłaniają marżę i nie pojawiają się w żadnej pozycji na fakturze.

Dlaczego przyszli do Kbear Metal

Klient znalazł Kbear Metal dzięki poleceniu. Potrzebowali jednego źródła, które mogłoby obsłużyć wszystkie trzy procesy — tłoczenie, odlewanie i kucie — pod jednym dachem. Kompleksowe możliwości produkcyjne Kbear Metal oznaczały, że klient mógł wysłać jeden zestaw rysunków, otrzymać jedną recenzję DFM i otrzymać jedną skonsolidowaną przesyłkę. Koniec ze sporami dotyczącymi tolerancji między dostawcami. Koniec z częściowymi dostawami czekającymi na najwolniejszego dostawcę. Zespół inżynierów w Kbear Metal dokonał przeglądu całej rodziny produktów przed rozpoczęciem produkcji i oznaczył trzy cechy konstrukcyjne które można uprościć bez wpływu na wydajność konstrukcji.

Wyzwanie

Zaopatrzenie się od wielu dostawców dodaje 2-3 tygodnie ukrytych opóźnień na cykl produkcyjny.

Na papierze 8-tygodniowy czas realizacji wydaje się możliwy do zrealizowania. Dopóki jeden dostawca nie spóźni się o tydzień, drugi dostawca obwinia opóźnienia w dostawach surowców, a trzeci wysyła partię, która nie została zatwierdzona przez próbkę. Nagle projekt trwa 10 tygodni, a ekipa instalacyjna jest bezczynna. Taka jest rzeczywistość każdego kierownika ds. zakupów, który zaopatruje się w części do tłoczenia, odlewania i kucia metali w oddzielnych fabrykach.

Ukryty koszt fragmentarycznego zaopatrzenia

Dzieląc produkcję pomiędzy wielu dostawców w celu realizacji różnych procesów formowania metalu, dziedziczysz trzy warstwy ryzyka. Po pierwsze, każdy dostawca uruchamia własną kolejkę. Tłocznia w jednej strefie przemysłowej nie przejmuje się wąskim gardłem odlewni oddalonej o 200 kilometrów. Po drugie, każde przekazanie towaru pomiędzy dostawcami wymaga transportu, ponownej kontroli i często przeróbek. Część, która przejdzie kontrolę FOB u Dostawcy A, może dotrzeć do Dostawcy B z zadziorami na krawędziach, które nie wytrzymają ich mocowania. To minimum 3-dniowy cykl sporny.

Po trzecie, tolerancja jakości zmienia się pomiędzy obiektami. Dostawca odlewów pracuje w standardzie ± 0,5 mm na wsporniku. Dostawca odkuwki interpretuje ten sam rysunek jako ±0,8 mm. Kiedy te części muszą zostać dopasowane podczas końcowego montażu, niedopasowanie pojawia się dopiero podczas pierwszego próbnego dopasowania. Do tego czasu zamówienie jest już spóźnione.

Dlaczego 8 tygodni staje się 10 lub 12

Szacunek 8-tygodniowy zakłada doskonałą koordynację. Rzeczywiste dane pochodzące z umów obejmujących wielu dostawców pokazują, że sam transport między dostawcami zajmuje 3–5 dni na transfer. Pętle poprawek wywołane rozbieżnościami w jakości wydłużają czas trwania zdarzenia o kolejne 5–10 dni. Pojedyncza przekroczona tolerancja na matrycy tłoczącej może skutkować dwutygodniowym opóźnieniem, podczas gdy dostawca odlewu dostosowuje swoją formę. Skumulowany efekt: to, co powinno zająć 8 tygodni, rutynowo rozciąga się do 10 lub 12 tygodni.

Dla kupującego przenoszącego 50 000 części rocznie w ramach kilkunastu SKU ta nieprzewidywalność nie jest tylko niedogodnością. Wymusza zawyżone zapasy bezpieczeństwa, przyspieszone koszty wysyłki i ciągłe gaszenie pożarów. Prawdziwym pytaniem nie jest to, czy dostawca może osiągnąć 8 tygodni w jednym procesie. Chodzi o to, czy cały łańcuch dostaw może realizować wszystkie procesy jednocześnie, bez utraty spójności.

Rozwiązanie Kbear Metal

Jeden producent, jeden standard jakości, jeden harmonogram wysyłek – oto matematyka kryjąca się za krótszymi terminami realizacji.

Rozwiązanie Kbear Metal zaczyna się od prostego założenia: gdy pojedynczy komponent wymaga tłoczenia, odlewania i kucia, wysłanie tych zadań do trzech różnych fabryk tworzy łańcuch opóźnień. Każde przekazanie zwiększa czas transportu, czas oczekiwania w kolejce i ryzyko niedopasowania tolerancji. W tym przypadku klient zarządzał dokładnie tym — producentem OEM sprzętu do połączeń betonowych, dostarczającym 50 000 części rocznie w 12 jednostkach SKU, podzielonych między trzech dostawców. Pierwotny czas realizacji wynosił 8 tygodni, a rzeczywisty koszt nie dotyczył tylko dni kalendarzowych. Były to pętle przeróbkowe, gdy wytłoczony wspornik nie pasował do odlewanej obudowy.

Produkcja z jednego źródła eliminuje problem przekazania towaru

Kbear Metal zebrał wszystkie trzy procesy pod jednym dachem. Oznaczało to, że tłoczniki, formy odlewnicze i narzędzia do kucia znajdowały się w tym samym zakładzie, zarządzanym przez ten sam zespół planowania produkcji. Klient nie musiał już koordynować działań dostawców ani uzgadniać różnych dokumentów dotyczących jakości. Kompleksowy producent części metalowych, taki jak Kbear, obsługuje cały łańcuch – od pozyskania surowców po kontrolę końcową – co jest najszybszym sposobem na skrócenie czasu realizacji w produkcji metali. Pętle transportu i poprawek między dostawcami, które zwykle wydłużają całkowity czas realizacji o 25–40%, po prostu zniknęły.

Przegląd DFM wykrytych problemów projektowych przed rozpoczęciem oprzyrządowania

Przed rozpoczęciem produkcji zespół inżynierów Kbeara przeprowadził m.in Przegląd projektu pod kątem produktywności (DFM). na wydrukach klienta. Zidentyfikowali trzy funkcje, które wymagały dodatkowych operacji — niepotrzebnych kroków, które zwiększały koszty i ryzyko harmonogramu. Upraszczając te geometrie, zespół wyeliminował dwa dodatkowe przejścia obróbcze. Tego rodzaju wsparcie inżynieryjne przed rozpoczęciem produkcji jest dokładnie tym, czego szukają menedżerowie ds. zakupów pozyskiwanie niestandardowych części metalowych. Zapobiega to klasycznemu scenariuszowi, w którym w połowie produkcji zostaje wykryta wada projektowa, wymuszająca zatrzymanie i zmianę oprzyrządowania.

Równoległe planowanie i kontrola jakości na piętrze

Firma Kbear zaplanowała przebiegi tłoczenia, odlewania i kucia równolegle, a nie sekwencyjnie. W czasie przygotowywania form odlewniczych tłoczniki już pracowały. To podejście do produkcji równoległej znacznie skróciło harmonogram. W tym samym czasie do linii klienta przypisano dedykowanego inspektora jakości – który nie zmieniał się między stanowiskami pracy, ale zajmował się konkretnym przepływem produkcji. Inspektor zauważył krytyczne odchylenie tolerancji w pierwszym tygodniu, odchylenie, które spowodowałoby sześciocyfrową liczbę wycofań, gdyby produkt dotarł do montażu. Taki poziom kontroli jakości dostawcy w przypadku części metalowych jest rzadkością, gdy dzielisz pracę między wielu dostawców.

Wynik: czas realizacji skrócił się z 8 tygodni do 5,5 tygodnia, co oznacza poprawę o 31%. Wydajność pierwszego przejścia wzrosła z 88% do 96%. A ponieważ wszystkie części są wysyłane z jednego miejsca, koszty logistyki spadły o 18%. Wynik zadowolenia klienta wyniósł 4,8 na 5. Tak się dzieje, gdy przestajesz traktować tłoczenie, odlewanie i kucie jako oddzielne problemy związane z zaopatrzeniem i zaczynasz traktować je jako jedno wyzwanie produkcyjne.

Studium przypadku Kbear Metal: skrócenie czasu realizacji zamówień o 30%

Przeglądaj tę stronę produktu, rozwiązania lub usługi, aby zapoznać się z odpowiednimi ofertami.

Poznaj nasze produkty →

Wyniki

Liczby mówią same za siebie: czas realizacji krótszy o 31%, wydajność na poziomie 96% i klient, który wrócił na drugi rok.

Czas realizacji skrócony z 8 do 5,5 tygodni

Pierwotna konfiguracja obejmowała trzech różnych dostawców — jednego do tłoczenia, jednego do odlewania i jednego do kucia. Każde przekazanie pochłaniało tydzień czasu w transporcie i kolejce. Kbear Metal skonsolidował wszystkie trzy procesy pod jednym dachem i zaplanował je równolegle, a nie szeregowo. Rezultat: czas realizacji skrócił się z 8 tygodni do 5,5 tygodnia. Oznacza to 31% poprawę w kalendarzu, co oznacza, że ​​projekty budowlane klienta przestały czekać na sprzęt.

Wydajność pierwszego przejścia wzrosła z 88% do 96%

Kiedy rozkładasz produkcję na wiele sklepów, układanie tolerancji staje się grą polegającą na zgadywaniu. Część A od dostawcy X może znajdować się w górnej części specyfikacji; część B od dostawcy Y ląduje na najniższym poziomie. Nie łączą się prawidłowo i zjadasz koszt przeróbki. Kbear Metal przydzielił dedykowanego inspektor jakości do tego konta — ktoś, kto siedział na podłodze podczas każdej zmiany kości i odlewania. Wydajność pierwszego przejścia wzrosła z 88% do 96%. To osiem wadliwych części mniej na sto i nie jest wymagana żadna pętla przeróbek.

Obniżenie kosztów logistyki o 18% dzięki konsolidacji

Trzej dostawcy oznaczali trzy faktury za fracht, trzy zgłoszenia celne i trzy szanse na zatrzymanie przesyłki w porcie. Konsolidując zaopatrzenie w wszystkie części metalowe w jednym obiekcie w parku przemysłowym Zhanggezhuang, firma Kbear Metal połączyła wszystko w ładunki pełnokontenerowe wysyłane na jednym konosamencie. Klient zaobserwował 18% redukcję całkowitych wydatków na logistykę – nie dlatego, że spadły stawki za wysyłkę, ale dlatego, że przestał płacić za częściowe palety i opłaty za przeładunki.

Ocena zadowolenia klienta: 4,8/5

. kierownik zakupów który pierwotnie zarządzał tym kontem, już wcześniej spalił się z powodu awarii koordynacji wielu dostawców – brakujących części, opóźnionych dostaw, kłótni jakościowych między dostawcami co do tego, kto jest za to odpowiedzialny. Po pierwszym roku współpracy z Kbear Metal jako partnerem z jednego źródła w zakresie procesów tłoczenia, odlewania i kucia, wewnętrzne badanie satysfakcji wyniosło 4,8 na 5. Jedyne odliczenie? Żądanie jeszcze szybszego czasu reakcji na zlecenia dotyczące zmian technicznych w szczytowych miesiącach produkcyjnych.

Wniosek

W tym studium przypadku nie chodzi o teoretyczny ideał – chodzi o prawdziwego menedżera ds. zakupów, który musiał stawić czoła 8-tygodniowemu czasowi realizacji, rozbieżnościom jakościowym u trzech różnych dostawców i ciągłemu ryzyku opóźnienia projektu. Konsolidując tłoczenie, odlewanie i kucie pod jednym dachem w Kbear Metal, ten sam menedżer pracuje obecnie według harmonogramu 5,5 tygodnia z wydajnością przy pierwszym przejściu na poziomie 96%. Koszt bierności w tym przypadku jest jasny: jeśli pozostaniesz przy rozdrobnionym łańcuchu dostaw, zgodzisz się na dodatkowe 2,5 tygodnia czasu realizacji zamówienia w każdym cyklu zamówienia. W przypadku programu obejmującego 50 000 części rocznie w 12 jednostkach SKU, przekłada się to na utracone kamienie milowe projektu, zawyżone koszty logistyki wynikające z częściowych dostaw oraz ukryte koszty związane z pętlami poprawek między dostawcami, którzy nie mają wspólnych standardów jakości.

• Skonsolidowane zaopatrzenie skróciło całkowity czas realizacji zamówień o 31%.
• Wydajność pierwszego przejścia wzrosła z 88% do 96%.
• Koszty logistyki spadły o 18% dzięki skonsolidowanej wysyłce.

Jeśli Twoja bieżąca konfiguracja dostawcy wymaga łączenia wielu dostawców w przypadku różnych procesów obróbki metali lub jeśli widzisz różnicę w tolerancji jakości między zatwierdzeniem próbki a produkcją masową, warto sprawdzić, w jaki sposób partner mający jedno źródło mógłby zrestrukturyzować Twój harmonogram. Przeglądaj stronę kompleksowych rozwiązań Kbear Metal, aby zobaczyć, jak równoległe planowanie produkcji i zintegrowana kontrola jakości odnoszą się do konkretnego zestawu części.

Często zadawane pytania