Odlewanie odśrodkowe HP40: Stop żaroodporny 25Cr-35Ni dla rur Reformer Tubes & Obsługa wysokich temperatur

HP-Nb (zwany także modyfikowanym HP lub modyfikowanym HP-Nb) to HP40 z dodatkiem około 1,5% niobu. Niob wytrąca się w postaci węglików Nb podczas pracy w wysokiej temperaturze, stabilizując mikrostrukturę i poprawiając trwałość przy pełzaniu o 15-25% w temperaturach powyżej 950°C. Maksymalna temperatura pracy wzrasta z 1050°C (HP40) do 1150°C (HP-Nb). Dodatek niobu zwiększa koszt stopu o około 10%.

ASTM A608 / A608M (Standardowa specyfikacja dla rur wysokostopowych żeliwnych, chromowo-niklowych stosowanych odśrodkowo do zastosowań ciśnieniowych w wysokich temperaturach) jest podstawową normą. HP40 należy do klasy HP w ramach tej normy. Powiązane normy: ASTM A351 dla odlewów statycznych, ASTM A790 dla rur ze stali nierdzewnej duplex, ASTM A335 dla rur ferrytycznych. Odpowiednik EN: EN 10295 (klasa 1.4837).

Projektowana żywotność rur do reformingu HP40 wynosi zazwyczaj 100 000 godzin (około 11,5 lat ciągłej pracy) w projektowej temperaturze i pod obciążeniem. Rzeczywista żywotność zależy od warunków pracy — zanieczyszczenia surowca, wahań temperatury, cykli termicznych. Standardową praktyką w rafineriach jest inspekcja oparta na ryzyku (RBI) z okresową oceną pozostałego czasu życia (RLA) przy użyciu metalografii replik w celu oszacowania pozostałego czasu pełzania.

Wyżarzanie rozpuszczające w temperaturze około 1150°C, a następnie szybkie chłodzenie jest standardem w przypadku odlewów HP40 trafiających do użytku w reformerze. Czas utrzymywania w temperaturze jest skalowany do grubości ścianki (zwykle 1 godzina na 25 mm ściany). Obróbka cieplna rozpuszcza grube węgliki pierwotne i podczas pracy sprzyja tworzeniu się drobniejszej sieci węglików wtórnych, co zapewnia wytrzymałość na pełzanie. Udokumentowany profil termiczny (krzywa czas-temperatura) wydawany przy każdej partii.

Tak, odlewy HP40 można spawać przy użyciu odpowiedniego materiału wypełniającego ze stopu (zazwyczaj pręta lub drutu wypełniającego HP40) w kontrolowanych warunkach. Najlepszą praktyką jest spawanie metodą GTAW (TIG) z podgrzewaniem wstępnym do 200-300°C i powolnym chłodzeniem. Obróbka cieplna po spawaniu zazwyczaj nie jest wymagana w przypadku samego HP40, ale może być stosowana w przypadku połączeń w celu zmniejszenia naprężeń szczątkowych. Dostarczamy rury wstępnie zespawane z połączeniami pigtailowymi lub jako oddzielne elementy do spawania na miejscu przez wykonawcę kupującego.

Według ASTM A608 klasa HP: Cr 24-28%, Ni 33-37%, C 0,35-0,75%, Si maks. 2,0%, Mn maks. 2,0%, P maks. 0,04%, S maks. 0,04%. Zwykle celujemy w węższe zakresy niż minimum ASTM: Cr 25–26%, Ni 34–35%, C 0,38–0,45%. Dla gatunku HP-Nb: dodatkowy cel Nb 1,0-1,5%. Rzeczywisty skład chemiczny z każdej rui podany jest w certyfikacie młyna EN 10204 3.1.

Powierzchnia zewnętrzna odlewu z odlewania odśrodkowego wynosi zazwyczaj Ra 6,3–12,5 μm (250–500 μin). Po obróbce zewnętrznej standardowe wykończenie wynosi Ra 1,6–3,2 μm (63–125 μin). Wykończenie ID po obróbce zgrubnej (w celu usunięcia warstwy zanieczyszczeń) wynosi zazwyczaj Ra 3,2-6,3 μm. Polerka lustrzana (Ra poniżej 0,8 μm) dostępna do specjalnych zastosowań, ale zwiększa koszty – rzadko jest potrzebna w przypadku usługi reformera.

Tak. Dane z długoterminowych testów pełzania są dostępne dla naszych wytopów testowych HP40 i HP-Nb. Typowe punkty danych: temperatura ścianki 950°C / naprężenie 16 MPa / trwałość na zerwanie 100 000 godzin (HP40); 950°C / 20 MPa / 100 000 godzin (HP-Nb). Dane są zgodne z metodologią projektowania API 530. Na żądanie klientów korzystających z modelowania oceny pozostałego czasu życia (RLA) możemy dostarczyć szczegółowe dane dotyczące pełzania.

Brak MOQ o stałej liczbie sztuk. Dla rur do reformingu HP40 z istniejącym standardowym oprzyrządowaniem: zamówienia od 1 rury wysyłamy z magazynu. Nowe niestandardowe oprzyrządowanie (niestandardowe OD/ID): ekonomiczny projekt przy 12-20 rurach o tej samej geometrii. Zamówienia na części zamienne do statków do konserwacji rafinerii / instalacji wodorowych w dowolnej ilości z istniejącej biblioteki narzędzi. Zamówienia masowe zawierające katalizator (200–400 rur) mają priorytet na linii produkcyjnej.