Mit der steigenden industriellen Nachfrage und Anwendungen steigt die Nachfrage nach komplexen und qualitativ hochwertigen Produkten. Zum Glück verschiedene Arten von Casting -Prozesse waren bei der Herstellung komplexer und präziser Produkte für verschiedene Anwendungen und Benutzeranforderungen möglich.
Die entsprechenden auswählen Casting Methode für Ihre Bedürfnisse ist vorteilhaft, die Vor- und Nachteile dieser Methoden zu verstehen. Der folgende Artikel enthält eine kurze Beschreibung einiger Arten von Gussprozessen zusammen mit ihren Vor- und Nachteilen.
Überblick über den Casting -Prozess
Der Casting -Prozess ist eine Herstellungsmethode, die gewünschte Metallteile erzeugt, indem geschmolzenes Metall in eine Form gegossen und auf Raumtemperatur verfestigt und abkühlt wird. Es kann unabhängig von ihren Größen komplexe und komplizierte Teile produzieren.
Casting kann infolgedessen isotrope Metallteile in Schüttgütern produzieren, wodurch es für die Massenproduktion geeignet ist. Um bestimmte Benutzeranforderungen zu erfüllen, gibt es unterschiedliche Arten des Gusss, die sich durch das verwendete Material und die verwendete Schimmelpilze unterscheiden.
Verschiedene Arten von Casting -Prozess
1. Sandgussprozess
Sandguss ist ein flexibler Gussprozess, mit dem eine Eisen- oder Nichteisen-Metalllegierung gegossen werden kann. Es wird üblicherweise in Industrieeinheiten zur Massenproduktion von Metallguss -Teilen der Automobilmetall wie Motorblöcke, Zylinderköpfe, Kurbelwellen usw. verwendet.
2. GRAVITÄT DIE GESEHEN
Schwerkraft stirbt GussAuch als dauerhaftes Schimmelpilzguss werden Metall- und Metalllegierungen mit wiederverwendbaren Formen aus Metall wie Stahl, Graphit und anderen hergestellt. Dieser Metallgussprozess kann eine Vielzahl von Gegenständen wie Zahnrädern, Zahnradgehäuse, Rohrbeschläge, Räder, Motorkolben usw. erzeugen.
3. Druckguss
Abhängig vom Druck gibt es zwei Formen von Drucksterblichkeitsguss. Es gibt zwei Arten von Würfelguss: Low-Pressure-Würfelguss und Hochdruckguss. Hochdruckgieße wird häufiger bei der Massenherstellung komplexer Geometrien verwendet, die eine hohe Präzision erfordern. Low-Pressure-Würfelguss dagegen ist ein bevorzugter Gussprozess für eine große und einfache Komponentenproduktion.
4. Investitionsgast
InvestitionskasteAuch als Lost-Wax-Guss bezeichnet, ist eine Methode zur Herstellung von Metallgüssen, indem ein Wachsmuster mit refraktärem Material und ein Bindmittel zur Gestaltung einer Einweg-Keramikform und dann geschmolzenes Metall in die Form gegossen wird.
Investitionskaste ist ein kostspieliges und arbeitsintensives Verfahren, das für die Massenproduktion oder in komplizierten Gussteilen verwendet werden kann, um Waren mit Metallguss wie Zahnrädern, Fahrradstämmen, Moto-Scheiben und Ersatzteilen für Sprengmaschinen zu machen.
5. Gipsguss
Gipsguss ist identisch mit dem Sandguss, die Form besteht jedoch aus einem Material, das als „Gips von Paris“ bekannt ist. Putz kühlt das Metall aufgrund seiner begrenzten Wärmeleitfähigkeit und Wärmekapazität, die bei der Erreichung von hoher Präzision, insbesondere für schmale Querschnittsstücke, langsamer abkühlt.
Es eignet sich jedoch nicht für Hochtemperatur-Eisenmaterialien. Das Gipsformguss ermöglicht die Produktion kleiner Gussgüsse von 30 Gramm sowie massive Gussgüsse von 45 Kilogramm. Die folgende Abbildung zeigt beispielsweise eine gegossene Komponente, die durch diesen Prozess mit einer Abschnittsdicke von 1 mm erstellt wurde.
6. Zentrifugal -Casting
Das Zentrifugalguss, auch als Roto -Casting bekannt, ist eine Methode zur Herstellung von zylindrischen Objekten in einer industriellen Umgebung mithilfe von Zentrifugalkräften. Das geschmolzene Metall wird in dieser Metallgussmethode in einen vorbereiteten Spinning -Würfel gegossen. Bei hohem Druck unterstützen die Zentrifugalkräfte die Verteilung von geschmolzenem Metall innerhalb der Würfel.
7. Lost-Foam Casting
Der Casting verloren Die Methode ähnelt dem Investitionsguss, außer dass das Muster eher aus Schaum als Wachs besteht. Nachdem das Design erzeugt wurde, wird es mit einem feuerfesten Keramik beschichtet, indem es eintauchen, beschichtet, besprüht oder bürsten. Das geschmolzene Metall wird dann in die Form gegossen, um das gewünschte Produkt zu erzeugen.
Dieses Verfahren gilt für eine breite Palette von Materialien, einschließlich Legierungsstahl, Kohlenstoffstahl, Legierungsguss, Eisenlegierungen und anderen.
8. Vakuumguss
Wie der Name schon sagt, ist das Vakuumguss eine Art des Gießens, bei dem die Herstellung unter einem Vakuumdruck von 100 bar oder weniger stattfindet, um Gas aus dem Schimmelpilzhöhle zu erschöpfen. Um Blasen und Lufttaschen zu beseitigen, wird geschmolzenes Metall in die Formhöhle in einer Vakuumkammer gegossen.
Die Vakuum-Stanzmethode wird in einer Vielzahl von Branchen häufig verwendet, darunter Automobile, Luft- und Raumfahrt, Elektronik, Marine und Telekommunikation. Infolgedessen gehören strukturelle Chassis -Komponenten und Fahrzeugkörperelemente zu den von dieser Herstellungstechnik erzeugten Komponenten.
9. Quetschende Casting
Quetsching -Casting, Insbesondere ist ein vielversprechender Gussprozess für sicherheitskritische Elemente in Automobilsystemen. Space Frame -Fugen, Aluminium -Frontlenker -Knöchel, Chassis -Rahmen, Klammern oder Knoten sind Beispiele. Dieser Metallgussprozess kombiniert die Vorteile des Gießens und Schmiedens. Zum Beispiel hilft der hohe Druck, der während der Verfestigung verwendet wird, bei der Vorbeugung von Schrumpfung und Porosität. Aufgrund der speziellen Werkzeugbedürfnisse ist es jedoch für große Produktion nicht so häufig wie andere Gussverfahren.
10. kontinuierliches Gießen
Es ermöglicht die kontinuierliche Massenherstellung von Metallprofilen mit einem konstanten Querschnitt, wie der Name schon sagt. Diese Art des Gießens wird üblicherweise bei der Herstellung von Stahlstäben verwendet. Continuous Casting produziert Produkte, die im Allgemeinen einheitlich, konsistent und dicht sind.
11. Schalenform
Schalenform ist ein Formenverfahren, das Einwegformen verwendet. Es ähnelt dem Sandgussprozess, außer dass anstelle eines Sandkolbens die verhärtete Sandhülle die Formkammer bildet. Der in Sandguss verwendete Sand ist feiner und wird mit einem Harz kombiniert, so dass er wärmebehandelt und in die Schale umgeben kann, die das Design umgibt. Die Schalenform wird verwendet, um Industriegegenstände wie Getriebegehäuse, Stangenverbindungsstangen, kleine Boote, Fahrzeughaube, zylindrische Köpfe, Nockenwellen, Ventilkörper usw. herzustellen. Die Gussprodukte haben eine glatte Oberflächenfinish und sind dimensional genau.
Grundlegende Schritte verschiedener Casting -Produktion
Meistens folgen Gussprozesse einige grundlegende Schritte wie Musterherstellung, Schimmelherstellung, Auswahl und Gießen von Metalllegierungen und zuletzt zum Abschluss des gegossenen Teils.
- Musterherstellung
Um ein Muster zu erzeugen, ist es sehr wichtig, über die Form der Form zu entscheiden. Zu diesem Zweck sind die verwendeten Materialien Wachs, Sand, Plastik oder sogar Holz.
- Schimmelherstellung
Anschließend ist es erforderlich, verschiedene Arten von Formen für das Gießen zu entwickeln. Die Einwegform kann aus Sand-, Gips- oder Keramikschale hergestellt werden. Jeder hat eine einzigartige Produktionsmethode. Darüber hinaus werden Muster aus Schaum oder Wachs im Ofen verbrannt.
- Wählen Sie Metalllegierungen
Metallgüsse werden aus Eisen- oder Nichteisenlegierungen hergestellt. Legierungen sind eine chemische Mischung aus Elementen mit mechanischen Eigenschaften, die sich in den endgültigen Gussanwendungen am besten erweisen, während Eisenlegierungen aus Stahl, formbarem Eisen und grauem Eisen bestehen. Andererseits umfassen Nichteisenmetalle Aluminiumlegierungen, Bronze und Kupfer.
- Die Legierung schmelzen und nach Bedarf gießen.
Sobald die Metalllegierungen ausgewählt wurden, ist der folgende Schritt das Metallgießen in die Form. Bei diesem Vorgang wird ein festes Metall über einen Schmelztiegel gelegt und es mit einer offenen Flamme oder im Ofen erhitzt, bis es schmilzt. Für ein kleines Gießen ist das Gießen des geschmolzenen Metalls direkt aus dem Schmelztiegel möglich, aber große Gussgüsse müssen möglicherweise in einen größeren Löffel gegossen werden, bevor das Metall in die Form entsorgt wird.
- Fertig
Sobald sich das Gussprodukt herausgenommen hat, wird das Produkt aus der Metalloberfläche durchgeführt. Außerdem kann der Finishing -Prozess auch das Schrubben oder Bearbeiten bei der Entfernung von überschüssigem Material für das größere Abfallmaterial beinhalten.
Vergleich von Vor- und Nachteilen
Um den Vergleich der oben genannten 15 Gussmethoden zu erleichtern, finden Sie hier eine Zusammenstellung ihrer jeweiligen Vor- und Nachteile.
| Gussmethode | Vorteile | Nachteile |
| Sterben | Hohe Präzision, glatte Oberfläche, hohe Produktivität | Kosten für hohe Schimmelpilze, Sprödigkeit |
| Sandguss | Niedrige Kosten, für große Teile geeignet, vielseitig | Raue Oberfläche, mögliche Defekte, niedrige Produktivität |
| Investitionskaste | Hohe Präzision, komplizierte Details, vielseitig | Hohe Herstellungskosten, langer Produktionszyklus |
| Zentrifugales Casting | Hohe Reinheit, keine Porosität, kein innerer Stress | Begrenzt auf axis-symmetrische Teile, niedrige Produktivität |
| Lost Foam Casting | Hohe Präzision, geeignet für große komplexe Teile | Hohe Kosten, begrenzte Materialoptionen, Verschmutzung |
| Dauerhaftes Schimmelpilzguss | Langes Schimmellebensdauer, hohe Produktivität, niedrige Kosten | Grenzkomplexe Geometrien, hohe Schimmelpilze |
| Gipsguss | Geeignet für Kunst und dekorative Gegenstände | Hohe Kosten, Zerbrechlichkeit, für große Teile ungeeignet |
| Vakuumguss | Hohe Präzision, gute Oberflächenqualität, Transparenz | Hohe Ausrüstungskosten, geeignet für kleine Chargen |
| Kontinuierliches Gießen | Hohe Produktivität, niedriger materieller Abfall | Grenzen Teilformen, hohe Gerätekosten |
| Schalenform | Hohe Präzision, gute Oberflächenqualität, lange Lebensdauer der Schimmelpilze | Hohe Kosten, geeignet für kleine Chargen |
| Drucksterblichkeitsguss | Hohe Produktivität, hohe Präzision, geeignet für die Massenproduktion | Hohe Schimmelpilzkosten, geeignet für kleine Teile |
| Casting drücken | Kombiniert Casting und Schmieden, hohe Dichte | Hohe Geräte- und Prozessanforderungen, hohe Kosten |
| Niederdruckabguss | Niedrigere Kosten, hochwertige Teile | Hohe Ausrüstungskosten, geeignet für kleine Chargen |
| Duktiles Eisenguss | Hohe Zähigkeit, hohe Stärke, vielseitig | Hohe Herstellungskosten erfordert eine strenge Legierungskontrolle |
| Schwerkraft stirbt Guss | Einfache, niedrige Kosten, geeignet für kleine Chargen | Niedrigere Präzision und Oberflächenqualität, geeignet für einfache Teile geeignet |
Auswahl des richtigen Casting -Herstellers
Die Auswahl des richtigen Casting -Herstellers stellt sicher, dass Ihr Projekt seine Design-, Budget- und Qualitätsziele entspricht. Bei KBEAR Metal, Wir sind darauf spezialisiert, erstklassige Casting-Lösungen zu liefern, die auf Ihre Bedürfnisse zugeschnitten sind. Unabhängig davon, ob Sie Präzisionsinvestitionen oder robustes Sandguss benötigen, sorgt unser Fachwissen ein makelloses Ergebnisse.
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Abschluss
Wenn es darum geht, den richtigen Casting -Prozess für Ihr benutzerdefiniertes Metal -Projekt auszuwählen, ist das Wissen der Schlüssel. Nicht genug zu wissen, kann die Qualität, Kosten und den Gesamterfolg Ihres Produkts erheblich beeinflussen. Durch das Verständnis der 11 verschiedenen Arten von Casting -Prozessen, die in den obigen Abschnitten diskutiert werden, können Sie eine fundiertere Entscheidung treffen, welche Sie am besten zu Ihren Fertigungsbedürfnissen entsprechen.
